Durante anos, a promessa pareceu simples: tirar o carvão da produção do aço, colocar hidrogênio verde em seu lugar e transformar uma das indústrias mais poluentes do planeta. Bilhões foram anunciados e novas plantas foram projetadas. Governos estabeleceram metas ambiciosas. O aço verde parecia ter encontrado seu caminho. Até que a conta chegou.
Em junho de 2026, durante uma reunião anual da World Steel Association, em Singapura, representantes da siderurgia fizeram um alerta: cerca de metade dos projetos de aço verde planejados no mundo já enfrenta atrasos. O problema é transformar essa tecnologia em uma operação economicamente viável.
E os números ajudam a entender o tamanho do desafio.
A indústria siderúrgica responde por aproximadamente 7% a 9% das emissões globais de CO₂. Para descarbonizar o setor, a estimativa apresentada pela indústria chega a US$ 1,5 trilhão.
Até agora, porém, apenas cerca de US$ 20 bilhões teriam sido comprometidos.
Mas por que fabricar aço emite tanto carbono?
A resposta está em um processo que acompanha a humanidade industrial há séculos. Para transformar minério de ferro em ferro metálico, é necessário remover o oxigênio presente nos óxidos de ferro. Nos altos-fornos tradicionais, o carvão metalúrgico participa desse processo. O carbono ajuda a retirar o oxigênio do minério e, como consequência, grandes quantidades de dióxido de carbono são geradas.
O problema, portanto, não está apenas na energia usada pela siderúrgica. O carbono participa da própria rota química de produção. É justamente aí que entra o hidrogênio.
A proposta de algumas rotas de aço verde é substituir o carbono como agente redutor pelo hidrogênio produzido com eletricidade renovável. Em vez de o processo gerar principalmente CO₂ nessa etapa de redução, a reação pode formar água. No papel, parece a solução perfeita. Porém na indústria, as coisas são um pouco mais complicadas.
O hidrogênio verde ainda é caro, sua disponibilidade é limitada e a infraestrutura necessária para produzi-lo em escala exige investimentos gigantescos. Segundo dados apresentados pela World Steel Association e reportados pela Reuters, produzir aço pela rota tradicional custa atualmente em torno de US$ 400 por tonelada. Com hidrogênio renovável e eletricidade limpa, a estimativa pode subir para algo entre US$ 500 e US$ 850 por tonelada, dependendo da região.
E então surge uma pergunta desconfortável:
Esse talvez seja o verdadeiro problema do aço verde neste momento. As siderúrgicas podem investir em tecnologia, os governos podem estabelecer metas climática e engenheiros podem desenvolver processos cada vez mais eficientes. Mas, no fim da cadeia, alguém precisa comprar esse aço.
E muitos clientes ainda não estão dispostos a pagar mais por uma tonelada de material com menor pegada de carbono. A própria indústria reconheceu recentemente que a baixa disposição dos consumidores em pagar esse prêmio está entre os fatores que atrasam os projetos. O resultado é um paradoxo.
O mundo precisa desesperadamente reduzir as emissões da siderurgia. Mas, ao mesmo tempo, a demanda global por aço continua enorme. Para 2030, a produção mundial deve se aproximar de 2 bilhões de toneladas por ano. A capacidade projetada de aço verde, porém, é de cerca de 70 milhões de toneladas anuais, menos de 4% desse volume.
Enquanto isso, novos altos-fornos convencionais continuam sendo construídos, especialmente na Índia e no Sudeste Asiático. Algumas dessas instalações podem operar por décadas.
Ou seja: enquanto uma parte do mundo tenta descobrir como fabricar aço sem carvão, outra ainda está investindo bilhões na tecnologia que usamos há gerações.
Mas a corrida não terminou.
Na Suécia, a Stegra acaba de concluir uma rodada de financiamento de € 1,4 bilhão para avançar com sua planta de aço baseada em hidrogênio. Poucos dias antes, um tribunal ambiental sueco também havia autorizado o avanço de uma planta demonstrativa de ferro-esponja livre de combustíveis fósseis ligada ao projeto HYBRIT.
Há dinheiro, tecnologia e interesse. O que ainda não existe é uma resposta definitiva sobre quem absorverá o custo dessa transição.
IMAGENS DA PLANTA CONSTRUÍDA NA SUÉCIA
Fonte: (Reuters)
Talvez justamente na discussão que costuma ser esquecida quando falamos de sustentabilidade: o ciclo de vida.
Não basta perguntar quanto carbono foi emitido para fabricar uma tonelada de material. Também é necessário perguntar quanto tempo esse material permanecerá em serviço, quantas vezes precisará ser substituído, quanta manutenção exigirá e o que acontecerá com ele ao final da vida útil.
É nesse debate que durabilidade, resistência à corrosão e reciclabilidade deixam de ser apenas características técnicas do inox e passam a ter importância ambiental. Um equipamento que permanece décadas em operação conta uma história diferente de outro que precisa ser pintado, reparado e substituído repetidamente.
O hidrogênio pode ter seu papel. Os fornos elétricos terão o deles. A reciclagem será cada vez mais importante. E materiais de longa vida útil precisarão ser analisados não apenas pelo custo ou emissão no dia em que saem da usina, mas por tudo aquilo que entregam durante décadas.
Fontes:
